固體按照化驗室的分析， 根據性狀和成分不同， 被分別送往廢物儲存區(qū)的各個貯池儲存，即固體廢物破碎池、高熱值固體廢物貯池、低熱值固體廢物貯池內。由于危險廢物形狀的復雜性， 有的外形尺寸較大，或不規(guī)則，為了有利于焚燒處理， 因此設置固體廢物破碎池用于此類固體廢物破碎。

固體危險廢物預處理工藝的特點：

A、固體廢物儲存池進料門采用由紅外線控制的自動控制密封門系統(tǒng)，在輸送車進入儲存區(qū)時密封門自動打開以便卸料， 卸料完成則密封門自動關閉， 確保儲存池保持全密封的負壓狀態(tài)工作；

B、固體廢物儲存池采用鋼砼混凝土結構，內覆多層防腐蝕材料，儲存池的最低點設置滲瀝水坑及泵；

C、在儲存池內實現固體危險廢物的儲存、配伍及控制調節(jié)的過程

2.2 液態(tài)危險廢物的預處理

桶裝廢液與罐車廢液通過真空系統(tǒng)和泵送系統(tǒng)輸送至廢液儲罐中貯存。低熱值廢液焚燒前需通過配伍混勻， 調整熱值和酸堿性。廢液的配伍混勻在中和均質槽中進行。均質槽設置兩個，帶防爆攪拌器及夾套伴熱，低熱值廢液儲罐可通過管道自流至均質槽中。

液體危險廢物預處理工藝特點：

A、整個液體危險廢物儲存系統(tǒng)采用全自動的操作系統(tǒng)，有獨立的操作室，與總控制室聯(lián)網，實現總控制室人機界面的集中控制， 液體危險廢物儲存區(qū)域的卸料口及專用罐區(qū)均設置氮氣保護裝置，確保整個系統(tǒng)的安全；

B、系統(tǒng)設有均質槽以調節(jié)廢液熱值及酸堿度，可根據需要將液體危險廢物送入焚燒系統(tǒng)；

C、桶裝液體危險廢物的儲存設有專區(qū)，按照甲、乙類危險廢物分開儲存堆放，并就類別的不同區(qū)別存放， 輸送采用真空輸送系統(tǒng)， 只需將真空輸送槍放入桶內， 桶內的液體危險廢物將立即被吸入真空罐再由泵送往廢液儲罐。廢液儲罐采用熱水夾套及保溫， 并裝有攪拌器。

2.3 膏狀廢物的預處理

桶裝廢液與罐車廢液通過真空系統(tǒng)和泵送系統(tǒng)輸送至廢液儲罐中貯存。低熱值廢液焚燒前需通過配伍混勻， 調整熱值和酸堿性。廢液的配伍混勻在中和均質槽中進行。均質槽設置兩個，帶防爆攪拌器及夾套伴熱，低熱值廢液儲罐可通過管道自流至均質槽中。

A、固體廢物經起重機抓斗攪拌后，抓送至進料斗上方準備投料。

B、確定翻板處于全關狀態(tài)，用抓斗將廢物抓至翻板上部。

C、確定推料機處于全退狀態(tài)、鎖風裝置處于全關狀態(tài)，首先開啟翻板，使固體廢物落至推料機前端；關閉翻板， 然后開動推料機， 使固體廢物進入回轉窯前端， 而后推料機退后，根據實際情況確定往復操作的次數和頻率，確保形成一定長度的窯前料封。

A、膏狀廢物、木糠混合固態(tài)物進料流程：

膏狀廢物、木糠經混合機出來的固態(tài)物的進料方式與固體廢物進料方式相同， 參看固體廢物進料流程。

B、包裝膏狀廢物進料流程：

包裝好的膏狀廢物通過滾柱傳送裝置運送到提升機上料擱板上， 由提升機提升至回轉窯進料斗處，然后由推料機將紙袋（筒）推入回轉窯，完成包裝膏狀廢物的進料操作。

C、采用柱塞泵、噴槍進料流程：

回轉窯前端設漿液噴槍， 利用柱塞泵的壓力經噴槍噴入回轉窯前端， 完成膏狀廢物的進料操作。

A、危險廢物均由回轉窯前端進入回轉窯，固體廢物進料口、液態(tài)廢物及混合料進料口噴槍均布置在回轉窯窯頭部位；

B、回轉窯前端設有燃燒器和一次風，危險廢物隨著回轉窯的轉動不斷翻滾，與一次風混合， 迅速被干燥并著火燃燒。同時在欠氧條件下分解出可燃氣體， 焚燒產生的煙氣進入二燃室；

C、回轉窯中未燃燼的危險廢物，從回轉窯尾部落至設于二燃室下部的專用爐排上繼續(xù)燃燒直至燃燼， 爐排的運行時間為可控， （根據排渣情況調整廢物在爐排上的時間） 。產生的煙氣進入二燃室，燃燼的爐渣落至水封式出渣機，爐渣經水冷卻后，由爐渣運輸車外運；

D、二燃室中設有兩臺噴油燃燒器、兩個高熱值噴槍和一組專門設計的二次風噴口，來自回轉窯中未充分燃燒的氣體進入二燃室繼續(xù)燃燒， 二燃室布置了高速二次風， 它能有力地混攪煙氣，并且在＞ 1100-1200 ℃的情況下，停留＞ 2 秒的行程時間，滿足有害物質的充分燃燒和分界；

A、回轉窯+二燃室結構是目前各國用于各種廢物焚燒處置的最常用設備，有大量的使用業(yè)績和較悠久的歷史。

B、對危險廢物的品種和熱值均具有較好的適應性；

C、整個焚燒過程，在密閉的條件下進行，正常工作下為負壓運行，無任何外泄情況發(fā)生，有效防止有害物質和惡臭對周圍操作環(huán)境的污染；

D、在回轉窯和二燃室內均布置燃燒器和助燃空氣，確保危險廢物在所要求的溫度下進行燃燒；可以確保煙氣在要求溫度（≥ 1100℃） 以上具有不小于2 秒的停留時間， 使有毒有害氣體徹底分解；

E、為了滿足渣熱灼減率＜ 5%的規(guī)定，在回轉窯后續(xù)設一只專有技術的小爐排，未燃盡的物料可在爐排上繼續(xù)焚燒一段時間。爐排是可調的，可以按實際情況加速或減速

（5）熱能利用系統(tǒng)

熱能利用系統(tǒng)流程:

A、二燃室出口高溫煙氣進入余熱鍋爐，在煙氣降溫的同時產生蒸汽，蒸汽從鍋爐汽包排出，部分經過熱器過熱后進入高溫分汽缸進行蒸汽的分配使用， 另一部分即從汽包引出飽和汽進入低溫分汽缸以供使用。

B、經余熱鍋爐降溫后的煙氣（約500~600℃）進入煙氣凈化系統(tǒng)。

余熱鍋爐特點：

為了大幅度降低運行成本， 工程采用一臺特殊的全輻射式余熱鍋爐， 該鍋爐是在總結了國內、外以焚燒危險廢物余熱鍋爐的應用實踐中， 不斷改進而開發(fā)的全輻射式余熱鍋爐， 它具有以下特點：

A、根據工程的特點，為了有效降低運行成本，鍋爐的供汽采用兩種參數，即：設計壓力為1.6MPa，飽和蒸汽溫度為203℃；系統(tǒng)中設計了兩種分汽缸，即：低溫分汽缸及高溫分汽缸（詳見： 工藝流程圖） ；高溫分汽缸出來的蒸汽設計壓力是1.5MPa，過熱蒸汽溫度為：360℃，并利用該過熱蒸汽對爐排風及二燃室二次風均加溫至： 200~300℃，提高了系統(tǒng)的燃燒熱效率；并利用該過熱蒸汽把煙氣處理系統(tǒng)SCR 系統(tǒng)的進口煙氣溫度加熱到：240℃-250℃，克服了如用飽和蒸汽加熱須加電熱帶進行再升溫，大幅度降低了運行成本。

B、該鍋爐特別適應煙氣溫度向更高化的變化，即使煙氣溫度超過1100℃或更高，鍋爐出口溫度的變化也不會太大。

C、鍋爐不會出現因積灰和堵灰而導致的影響運行狀況，所以鍋爐能長期穩(wěn)定運行，確保降低煙氣溫度和連續(xù)供應工藝生產系統(tǒng)和生活用蒸汽。

（6）煙氣凈化系統(tǒng)

煙氣凈化系統(tǒng)工藝流程及特點

固廢處置煙氣凈化工藝，包括:

A、煙氣冷卻：將煙氣通入急冷塔進行冷卻，利用噴液在高溫氣流中的蒸發(fā)達到使氣流降溫的目的，將爐氣溫度由500-600℃降到200℃以下，所用的噴液是來自于噴淋吸收塔排出的廢堿液，其中所含堿液能對氣體中酸性成份起中和脫酸作用，效率可達到60-80%。

B、干式脫酸：為了除去煙氣中汞等金屬及其蒸汽和二惡英的有害物質，在急冷中和塔和布袋除塵器之間的煙道上設置有活性炭粉噴射系統(tǒng)。活性炭粉經容積給料機， 輸送至特別設計的噴射吸收器。同時，還配置了活性消石灰（ Ca（OH）2）的噴射系統(tǒng)，與活性碳混合后噴入吸收器， 通過特制的文丘里煙氣管道， 能達到50%除SO2效率和70%以上除HCL、HF效率。堿性物與煙氣反應產物的回收利用，繼續(xù)用于對煙氣處理。

C、除塵：將經過b 步驟處理的煙氣通入袋式除塵器，確保了灰塵顆粒在10mg/m3 以下的除塵要求。

D、脫硝：將經過c 步驟處理的煙氣先經過加熱器加熱后通入設有噴氨裝置的脫硝器，采用SCR（選擇性催化劑脫硝工藝） 。依靠催化劑的作用，加強氨（ NH3）對NOx 的吸收，達到脫NOx 的目的，效率可以達到85%。

E、濕式脫酸：將經過d 步驟處理的煙氣通入設有堿液噴淋裝置的濕式吸收塔，使SO2，HCl、HF 的去除率都可以達到99%。同時，還可以去除氣流中殘存的粉塵。e 步驟中的堿液在與煙氣反應后回收至急冷塔作為急冷塔冷卻劑；

F、煙氣加熱：將經過e 步驟處理的低溫煙氣加熱至130℃，防止低溫飽和煙氣在引風機中以及煙囪凝結造成對設備、煙道及煙囪的腐蝕以及“白煙”現象出現。

煙氣處理工藝具有以下優(yōu)點：

A、急冷塔中所需的冷卻劑堿液不必制備，只需利用濕式脫酸處理后的廢液就可進行煙氣冷卻以及初步的脫酸；

B、活性炭和消石灰進行混合后作為干法脫酸的吸附劑， 可以省去活性炭吸附這套工藝；

C、干法脫酸工藝所產生的副產物易于處理，也可投入消石灰與活性炭的混合器中，作為吸收劑循環(huán)使用，節(jié)約吸收劑用量；

D、干法脫酸工藝是在特制的文丘里管道中完成， 利用其特性能很好的對煙氣進行處理；

E、濕式吸收塔中所產生的廢液，可以投入急冷中和塔中代替冷卻水作為冷卻劑使用，不必專門設置廢液處理系統(tǒng)，節(jié)省工藝，節(jié)約資源消耗；

F、整套煙氣處理工藝采用急冷——干法——布袋除塵—— SCR——濕法， 能夠很好的處理成分復雜、顆粒細小、技術要求高的煙氣；

G、通過加熱煙氣，可防止低溫飽和煙氣在引風機中以及煙囪凝結造成對設備、煙道及煙囪的腐蝕和“白煙”現象的出現